Дмитрий Баранов: «На «Фабрике процессов» удалось сократить производственную площадку втрое»

А ведь в большом цеху рабочие постоянно жаловались на нехватку места!

В этом году омская компания «ДиборЭкспорт» приступила к внедрению инструментов бережливого производства по нацпроекту «Производительность труда». И — стала лидером региона по числу сотрудников, обученных бережливому производству. 105 из них прошли тренинги на базе учебно-производственной площадки «Фабрика процессов».

В «ДиборЭкспорте» после этого грянули грандиозные перемены: экономия рабочего пространства, времени и движений сотрудников.

Цех нужен втрое меньше, 5 минут экономии за день превращаются в часы и дни — рабочие не устают, а зарплаты растут!

Генеральный директор «ДиборЭкспорт» Дмитрий Баранов признался БК55, что давно задумывался о таких переменах.  

Мы расспросили подробности.

— Дмитрий, расскажите сначала, чем занимается ваша компания?

— Уже больше 20 лет «ДиборЭкспорт» производит сельхозтехнику. Начинали с запчастей, затем перешли к технике. Сегодня у нас 28 моделей посевной и почвообрабатывающей техники. Завод работает круглый год: весной нужны сеялки, бороны; летом — культиваторы; осенью — плуги и культиваторы. Постоянно изучаем спрос и расширяем линейку товаров.

— В структуре «ДиборЭкспорт»  — собственный проектно-конструкторский отдел…

— И он постоянно расширяется — от аграриев много запросов увеличить ресурс работы техники. Стараемся… Конечно, проектируем новые виды техники. «ДиборЭкспорт» — призер конкурсов «Экспортер года» и «Прорыв года».

— С какими городами и странами вы сегодня работаете?

— В России — со всеми регионами, от Иркутска до Ростова. Сеялки нужны всем! А наши зарубежные партнеры — Казахстан и Монголия.

— Дмитрий, почему вы вступили в нацпроект? Иногда говорят «Зачем что-то менять, и так работаем…».

— А я считаю, что нет предела совершенству — свои сильные стороны надо укреплять. Совместно с экспертами Регионального центра компетенций (РЦК) мы выбрали участок, где совершенствуется сборка и покраска сеялок. Нам казалось, что это сильный участок производства компании. Часть команды, кстати, предлагала взять участок послабее. Но гораздо интереснее оптимизировать процессы на сильном.

В рамках проекта мы обучались применению инструментов бережливого производства на обучающей площадке «Фабрики процессов» — это симулятор процессов производства, на которых можно отработать изменения в безопасной среде.

— И что же выяснилось?

— То, чего никто не ожидал: при оптимизации производственной площадки сократили ее со 100 кв. метров до 25-ти. Это при том, что на 100 «квадратах» рабочие постоянно жаловались на нехватку места!

— А за счет чего?

— Площади высвободились за счет конвейерной сборки техники. Вдобавок освободились и рабочие руки! (Не для сокращения — рабочих можно перевести на другие участки производства).

Конвейер убрал лишние движения — я сразу вспомнил фильм «Основатель» про одну из компаний фастфуда. Там на 17-й минуте четко показан процесс оптимизации рабочих мест. Преподаватели «Фабрики…» со мной согласились: «Именно к этому мы и идем».

— Насколько увлек вашу команду процесс обучения на «Фабрике»?

— Вот как начали все совершенствовать, так до сих пор остановиться не могут. Ведь перемены захватывающие!

К примеру, облегчение физического труда за счет простых приспособлений. Были у нас на производстве тачки с низкой посадкой: рабочим за грузом приходилось нагибаться, затем поднимать его. А после «Фабрики…» изготавливаем тачки, которые позволяют перекладывать детали прямо со стола, не нагибаясь.

Еще у нас теперь правило: после работы инструмент должен находиться на своем месте (на полке, стеллаже). Раньше можно было оставить там, где и работали. Теперь — нет. Казалось бы, это экономит секунды. Но из секунд набегают минуты, а дальше часы и дни. Выходит серьезная экономия времени! Потом эти дни мы тратим на выдачу большего объема продукции теми же силами — в результате растет зарплата.

После обучения наши сотрудники и сами стали подмечать, что еще можно изменить, и вовсю предлагают. Главное ведь начать…

— Выходит, не зря направили на «Фабрику…» больше половины коллектива?

— Конечно. Было решено обучить 105 сотрудников компании — для всех это оказалось захватывающе. Конечно, на «Фабрику…» ездили не все сразу. Было 7 групп по 15 человек, один-два тренинга в неделю в течение двух месяцев. Из руководства — я  как основной руководитель и еще четыре директора (коммерческий, финансовый, технический и по производству).

— Что вас заинтересовало в тренингах для руководящего состава? Получается ли теперь быстрее выявлять проблемы и принимать решения?

— После этих тренингов голова работает совсем иначе. Оказывается, на работе мы  не видим очень значимые вещи: те самые тележки, сокращение площадей. У меня еще со школы девиз: «Учиться, учиться и учиться».

Если человек в 40 лет думает, что он все умеет, то он глупец, потому что ежедневно появляется что-то новое. А уж сколько нового было на «Фабрике…». Нас, взрослых людей — руководящий состав — учили ставить работникам задачи простым понятным языком. Я и сам всегда думал: виноват тот, кто не сумел объяснить. И вот — подтверждение!

Учили делать простые и понятные графики — чтобы они были интересны людям. Внятные яркие информационные стенды для цехов — с табличками продукции и планами производства. Оказывается, для точного выполнения задач важна визуализация!

— Ну да, «Фабрика процессов» основана на подходах к производству в компании Toyota. Там, наверное, все внятно и много ярких табличек…

— Да, визуализация важна… Но главное — не забывать, что только системный подход к применению инструментов бережливого производства приведет к результату. В основе производственной системы Toyota лежит принцип постоянного совершенствования — Кайдзен. Это процесс постепенных, но постоянных улучшений, позволяющий устранить любые потери. Под потерями же подразумеваются действия, которые увеличивают затраты и не приносят добавленной стоимости продукту, то есть не несут ценности и пользы потребителю.

У нас в стране с 2017 года реализуется национальный проект «Производительность труда», помогающий компаниям повысить производительность за счет применения инструментов бережливого производства. Только в омском регионе участниками нацпроекта стало уже более 45 предприятий. И я горжусь, что наша компания в числе тех, кто не боится и готов улучшаться!

— Дмитрий, а насколько полезны нацпроект и «Фабрика процессов» в целом для региона?

— На днях я был на совещании у губернатора Омской области Александра Буркова. Там многие предприниматели жаловались на нехватку кадров. А за счет оптимизации процессов работники высвобождаются — можно привлечь их к другой работе. Облегчение труда, экономия времени увеличивает объемы готовой продукции за тот же период времени. А значит, и зарплаты!

Решается масса проблем, так что всем говорю: вступайте в нацпроект и идите на «Фабрику процессов» — не пожалеете.

— Спасибо вам за интересный рассказ и удачи!

ДЛЯ ИНФОРМАЦИИ. Руководители омских компаний, заинтересованные в оптимизации процессов и внедрении инструментов бережливого производства, могут оставить заявку на участие на портале производительность.рф и получить бесплатную консультацию в Региональном центре компетенций Омской области по тел.: +7 (38-12) 40-80-17.

на правах рекламы